Пример

При производстве продукции А, В, С на сборочной линии (рис. 3) используемые детали a и b производятся на предыдущей технологической стадии (поточной линии).

Рисунок 3. Пример перемещения карточек «kanban»

Детали a и b, созданные на предыдущей стадии, складируют вдоль конвейера, прикрепляя к ним карточки заказов «kanban». Работник со сборочной линии, которая производит продукцию А, на автопогрузчике или с технологической тачкой прибывает с карточкой заказа на место складирования детали а, чтобы взять определенное количество ящиков деталей с прикрепленными к ним карточками отбора. На месте складирования работник загружает погрузчик (технологическую тачку) необходимым количеством деталей а согласно карточке отбора, снимая при этом с ящиков прикрепленные к ним ранее карточки производственного заказа. Затем работник доставляет полученные детали на сборочную линию с карточками отбора «kanban». В это же время карточки производственного заказа остаются на месте складирования деталей а на поточной линии, указывая на количество взятых деталей. Они формируют заказ на изготовление новых деталей а, объем которых будет строго отвечать количеству, указанному в карточки производственного заказа «kanban».

Так в системе поддерживается минимальный уровень запасов, который обеспечивает непрерывную работу производственно-технологических участков и персонала и регулируется при помощи расчета среднесуточной потребности в каждой детали и определения количества карточек «kanban» на нее. Когда материальные ресурсы потрачены, карточка заказа «kanban» оправляется поставщикам, чтобы пополнить резервы. Так как прогнозируемые количество и время поставок невелики, заказываемые партии имеют небольшие размеры. Кроме того, запас, который хранится на период поставок, поддерживается в минимальных размерах.

Важными элементами микрологистической системы KANBAN являются информационная система, которая включает не только карточки, а и производственные, транспортные и снабженческие графики, технологические карты, информационные световые табло и т.д.; система регулирования потребности и профессиональной ротации кадров; система тотального (TQM) и выборочного («Дзидока») контроля качества продукции; система выравнивания производства и ряд других.

Практическое использования системы KANBAN и, затем, ее модифицированных версий позволяет значительно улучшить качество выпускаемой продукции; сократить логистический цикл, как следствие существенно повысить оборачиваемость оборотного капитала фирм; снизить себестоимость производства; практически исключить страховые запасы и значительно уменьшить незавершенное производство.

Анализ мирового опыта применения микрологистической системы KANBAN многими машиностроительными фирмами показывает, что она дает возможность уменьшить производственные запасы на 50%, запасы готовой продукции – на 8% в условиях значительного ускорения оборачиваемости оборотных средств и повышения качества готовой продукции.

Сама же фирма Toyota добилась значительного снижения производственных запасов по сравнению со своими конкурентами. Так, запасы деталей на этой фирме в расчете на один выпущенный автомобиль составляют 77 долларов, в то время как на автомобильных фирмах США этот показатель составляет около 500 долларов.